Volkswagen Nutzfahrzeuge nimmt High-Tech-Lackieranlage in Betrieb

  • Marke investiert 70 Millionen Euro am Standort Hannover
  • Einsatz innovativer Technik schont Ressourcen und erhöht nochmals Qualität

Volkswagen Nutzfahrzeuge (VWN) führt das Modernisierungsprogramm im Werk Hannover konsequent fort. Jetzt nimmt am Standort eine der modernsten Decklackanlagen im Volkswagen-Konzern den Betrieb auf. Die neue Anlage verbraucht weniger Ressourcen und ist barrierefrei gebaut. Der Bau der Anlage dauerte anderthalb Jahre, die Marke investierte 70 Millionen Euro in die High-Tech Lackierstraße. Energie- und Materialverbrauch sinken deutlich: Neue Verfahrenstechniken sparen über 25.000 Megawatt Energie und tonnenweise Materialien pro Jahr ein (Erläuterung der Techniken siehe unten).

Die Maße der neuen Decklackanlage sind beeindruckend: mit einer Länge von 280 Meter, 27 Meter Breite und 25 Meter Höhe hat sie die Dimension eines Häuserblocks. Bis zu 490 Fahrzeuge erhalten hier pro Tag auf zwei parallelen Arbeitssträngen den farbigen Basislack und den finalen Klarlack.

Die Ergonomie der Arbeitsplätze wurde beim Neubau erneut gesteigert. Die komplette Anlage ist zudem barrierefrei konzipiert, wodurch jetzt auch Menschen im Rollstuhl in der Anlage arbeiten können.

Thomas Hahlbohm, Leiter Werk Hannover: „Wir setzen unser Modernisierungskonzept für das Werk Hannover konsequent um. Die neue Decklackanlage ist auch für künftige Fahrzeugmodelle aus Hannover konzipiert und sichert so die Auslastung des Standorts und der Arbeitsplätze.“

Torsten Cordes, Leiter Lackiererei Hannover: „Moderne Fertigungstechniken erhöhen nochmals die Qualität unserer Fahrzeuge und schonen zeitgleich Ressourcen. Wir haben damit in Hannover eine der modernsten Lackierereien im Volkswagen-Konzern.“

Stavros Christidis, stellvertretender Vorsitzender des Betriebsrates VWN: „Wir in Hannover haben seit Jahrzehnten das Fachwissen für den Bau von Nutz-und Freizeitfahrzeugen. Investitionen in neue Technologien in der Automobil­produktion sind ebenso wichtig, wie die Qualifizierung und Entwicklung von Mitarbeitern. Das eine geht nicht ohne das andere.“

Folgende innovative Fertigungstechniken kommen in der neuen Decklackanlage zum Einsatz, dadurch werden die Qualität erhöht und Ressourcen geschont:

  • Neues Lackierverfahren spart Material: Lackierglocken auf den Robotern verteilen den Lack jetzt in allen Lackierprozessen im elektrostatischen Hochrotationverfahren mit bis zu 65.000 Umdrehungen in der Minute.
    Einsparung: 60 Tonnen Fahrzeuglack pro Jahr.
  • Umlufttechnik: In der Vergangenheit wurden 100 Prozent Frischluft der Anlage zugeführt und nach Reinigung wieder nach außen abgegeben. Ab sofort werden rund 80 Prozent Umluft eingesetzt.
    Einsparung: bis zu 25.000 Megawatt Energie pro Jahr.
  • Trockenabscheidung: Konventionell werden Lackpartikel aus der Luft mit Wasser und Chemikalien herausgespült. In der neuen Decklack­anlage werden nicht aufgetragene Lackpartikel über eine Karton­filterabscheidung aufgefangen.
    Einsparung: 3.400 Kubikmeter Frischwasser pro Jahr, es kommen keine Chemikalien mehr zum Einsatz.
  • „Füllerlose Lackierung“: Innovative Techniken ermöglichen einen neuen Aufbau der Lackschichten auf der Karosse. Dabei entfällt künftig der so genannte „Füller“ (eine Grundierung der Lackierflächen unter der farbgebenden Schicht).
    Einsparung: bis zu 600 Kilogramm Füller pro Arbeitstag.
  • Effiziente automatisierte Messung: Sensible Sensoren messen Schichtdicke, Farbton und Lackstruktur. Bisher wurde die Überprüfung der Werte noch manuell erfasst.
Diesen Beitrag empfehlen
Plast.tv YouTube
Plast.tv Vimeo